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铸件生产中，如何辨别气孔和缩孔？
发布时间：
2021-11-12
在铸造生产中，铸件气孔和铸件缩孔有时是伴生的，有时是独立存在。当出现气孔和缩孔时，我们快速的判断出缺陷是气孔，还是缩孔对于解决问题十分必要。要想快速判断这两种缺陷，就首先入时对它们的特征十分了解。今天，我们就从认识它们的特征来教大家快速判断气孔和缩孔缺陷。
在铸造生产中，铸件气孔和铸件缩孔有时是伴生的，有时是独立存在。当出现气孔和缩孔时，我们快速的判断出缺陷是气孔，还是缩孔对于解决问题十分必要。要想快速判断这两种缺陷，就首先入时对它们的特征十分了解。今天，我们就从认识它们的特征来教大家快速判断气孔和缩孔缺陷。
气孔类缺陷牲与防治方法
在铸造生产中，孔洞类缺陷是常见缺陷，也是给铸造厂造成损失比较大的缺陷之一。孔洞类缺陷分为气孔和缩孔。气孔多为由于金属液中侵入、裹入、卷入气体所至。铸件气孔出现在铸件上的位置不同，其产生的原因也不同。这就要求我们的铸造技术员在判断气孔缺陷病因时，要掌握各类气孔发生的原理，具有什么样的特生。只有如此才能对症下药，将出现的气孔缺陷解决掉。下面，我们再看看不同原因生成的气孔特征：（1）卷入气孔：金属液在充型过程中因卷入气体而在铸件内形成气孔，多呈孤立存在的圆形或椭圆形大气孔，位置不固定，一般偏铸件中上部。（2）侵入气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气孔侵入铸件表层而形成气孔，多呈梨形或椭圆形，尺寸较大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。（3）反应气孔：由金属液内部某些成分之间或金属液与型、芯在界面上发生化学反应而形成群分布的气孔。位于铸件表层的针头形或腰圆形反应气孔称为表面针空与皮下气孔，由金属液与型、芯涂料发生界面反应所至；分散或成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的针头反应气孔。形成原因（1）由于炉料潮湿、锈蚀、油污、气候的潮湿，熔练工具和浇包未烘干，金属液成分不当，合金液为精炼与精炼不足，使金属液中含有大量气体或气体物质，导致在铸件中析出气孔或反应气孔。（2）型、芯未充分烘干，透气性差，通气不良，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁、芯撑有锈斑、油污或未烘干，金属型排气不良，在铸件中形成侵入气孔。（3）浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不良，使金属液在浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断流而卷入气体，在铸件中形成卷入性气孔。（4）合金液易可吸气，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施，使金属液中含有大量气体、夹渣和夹气成分，在充型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。（5）型砂、型芯和涂料配制不当，与金属液发生界面反应，形成表面针孔和皮下气孔。（6）浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不良，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出的气体来不及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去。（7）在气候潮湿季节熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废。（8）树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含氟量过高，原砂和再生砂的角形系数过高、粒度过细，灼减量和微粉含量过高，使型砂的发气量过高，透气性过低防止方法（1）非铁合金熔炼时，炉料、溶剂、工具和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次重熔炉料的加入量要适当限制。（2）防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加以脱氧、除气和除渣，在浇包内的金属熔池表面加覆盖溶剂，防止金属二次氧化、吸气和有害杂质返回熔池。用铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格控制残留含铝量，吸气倾向严重的钢液，应尽量避免用铝脱氧，可采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性气体、喷粉法等对钢液进行炉外精练，脱除钢液中的气体与有害杂质；对球墨铸铁，应加强脱硫，降低原汤的含流量，在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加入量，降低铸铁的残留镁量，并加强孕育处理。（3）浇注时金属液不得断流，充型速度不宜太高，铸件浇注位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔，并利于开腔内气体能顺利排出。（4）铸造时，应保证铸型和型芯排气畅通，砂芯内要开排气通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻入金属液堵塞排气通道。（5）增加直浇道高度，以提高充型金属液静压力。（6）降低树脂砂的树脂和固化剂加入量，采用低氮或无氮树脂及形料圆整、粒度适中、灼减量和微粉含量低的原砂和再生砂，以降低树脂的发气量，提高树脂砂的透气性
缩孔类缺陷及防治方法
而铸件产生缩孔、缩松，原因很多，有铸件与模样设计原因，有砂箱设计不合适的原因，有浇冒口设计的原因，有型砂型避移位方面的原因，另外还有制方面的原因，有金属化学成分调配不当的原因，有熔炼环节操作不当原因，也有浇注方面的原因。由于造成铸件缩孔的原因众多，所以在查找根源时，常常比较费时间。如何快速判定铸件缩孔产生的内因，这就需要我们多对照铸件缩孔缺陷案例，熟记理论特征，加强学习，从而提高对这类缺陷认识和解决能力。
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